Apakah Anda tahu tindakan pencegahan ketika menggunakan pemotong makanan ultrasonik
prinsipPisau pemotong makanan ultrasonik menggunakan energi ultrasonik untuk memanaskan dan melelehkan bahan yang dipotong secara lokal untuk mencapai tujuan pemotongan, sehingga tidak perlu tepi tajam.Umum digunakan untuk memotong bahan yang sulit dipotong, seperti lembaran resin termoplastik, lembaran, film, dan laminate, komposit serat karbon, kain, dan karet. daya output adalah 100W, casing terbuat dari stainless steel,dan kepala pemotong menggunakan 0.6mm tebal pisau paduan tahan aus. Pengguna dapat mengganti pisau sendiri, memperpanjang umur pisau pemotong dan menghemat biaya.
Ketika pisau pemotong makanan ultrasonik memotong, suhu kepala pisau lebih rendah dari 50 °C, sehingga asap dan bau tidak akan dihasilkan, menghilangkan risiko cedera dan kebakaran saat memotong.Karena gelombang ultrasonik memotong melalui getaran frekuensi tinggi, bahan tidak akan melekat pada permukaan pisau, dan hanya sedikit tekanan yang diperlukan selama pemotongan.Kain akan secara otomatis tepi-disegel pada saat yang samaOleh karena itu, tidak ada kebutuhan untuk tepi yang tajam, pisau kurang dikenakan, dan kepala pemotong dapat diganti sendiri.Ini bisa diterapkan tidak hanya untuk mousse kue, nougat, cokelat, biskuit, dan daging beku. juga dapat digunakan dalam berbagai bahan tekstil dan lembaran plastik, seperti serat alami, serat sintetis, kain non-anyaman dan kain rajutan.
PeringatanKarena gelombang ultrasonik yang dipancarkan oleh pisau pemotong makanan ultrasonik selama proses pemotongan memiliki energi yang tinggi, operator juga harus memperhatikan tindakan pencegahan berikut saat menggunakannya:
1Meskipun pisau pemotong makanan ultrasonik berkualitas tinggi memiliki perlindungan yang baik, karena ada sirkuit listrik tegangan tinggi di dalam peralatan,konektor listrik harus dipersiapkan saat menggunakannya untuk menghindari bahayaPada saat yang sama, operator tidak harus membongkar atau memodifikasi tanpa izin. pisau pemotong untuk menghindari risiko kecelakaan yang disebabkan oleh operasi yang tidak benar.
2Saat menggunakan pisau pemotong, operator harus berhati-hati agar peralatan tidak bersentuhan dengan air.berhati-hatilah untuk tidak membiarkan air masuk ke dalam pisau pemotong untuk menghindari sirkuit pendek dan kecelakaan. .
gambar3Ketika digunakan, pisau akan menumpuk sejumlah besar energi ultrasonik, jadi saat beroperasi,Berhati-hatilah untuk tidak mengarahkan pisau ke arah wajah atau bagian tubuh orang lain untuk menghindari kecelakaan yang disebabkan oleh kontrol yang tidak tepat.
4Saat menggunakan, berhati-hatilah untuk menggunakan pisau yang cocok profesional daripada memasang pisau yang tidak cocok untuk mencegah kegagalan untuk bergetar atau mengurangi efisiensi pemotongan.
5Setelah operasi selesai, pasokan listrik dari pisau pemotong makanan ultrasonik harus dipotong tepat waktu,dan sisa-sisa material atau zat asing pada pisau harus dihapus sampai pisau pemotong benar-benar berhenti.
Pemotong makanan ultrasonik adalah peralatan dapur yang menggunakan getaran ultrasonik untuk memotong berbagai jenis makanan.
Dalam hal perhatian pengguna, pemotong makanan ultrasonik umumnya membutuhkan beberapa tingkat kewaspadaan dan perhatian selama operasi.seperti potongan bersih tanpa menghancurkan atau merobek makanan, juga membutuhkan penanganan yang tepat untuk memastikan keamanan.
Berikut adalah beberapa hal yang perlu dipertimbangkan sehubungan dengan perhatian pengguna saat menggunakan pemotong makanan ultrasonik:
Biasakan diri Anda dengan peralatan: Sebelum menggunakan pemotong makanan ultrasonik, penting untuk membaca manual pengguna secara menyeluruh dan memahami cara kerja peralatan.Perhatikan segala tindakan pencegahan keamanan, instruksi pengoperasian, dan jenis makanan yang direkomendasikan untuk dipotong.
Tindakan pencegahan: Ikuti pedoman keselamatan yang diberikan oleh produsen.dan menjaga jari-jari atau bagian tubuh lainnya dari area pemotongan.
Fokus pada Tugas: Saat mengoperasikan mesin pemotong makanan ultrasonik, tetaplah fokus pada tugas yang sedang Anda lakukan. Hindari gangguan dan pastikan Anda memiliki ruang kerja yang jelas untuk mencegah kecelakaan atau cedera.
Persiapan makanan: Siapkan makanan dengan benar sebelum mencoba memotongnya dengan pemotong makanan ultrasonik.dan ditempatkan dengan benar di permukaan pemotongan untuk menghindari gerakan tak terduga selama pemotongan.
Membersihkan dan Mempertahankan: Bersihkan dan memelihara pemotong makanan ultrasonik secara teratur sesuai dengan instruksi produsen.Memastikan pisau dalam kondisi baik, dan menyimpan peralatan dengan benar.
Ingatlah, perhatian pengguna sangat penting saat mengoperasikan peralatan dapur, termasuk pemotong makanan ultrasonik.Selalu memprioritaskan keselamatan dan ikuti pedoman yang direkomendasikan untuk memastikan pengalaman pemotongan yang positif dan aman.
Apakah Anda tahu nozzle semprotan ultrasonik?
Apakah Anda tahu nozzle semprotan ultrasonik?
Apa itu nozzle semprotan ultrasonik?
Nozzle semprotan ultrasonik adalah perangkat yang menggunakan getaran ultrasonik untuk menciptakan kabut halus atau semprotan cairan.Ini terdiri dari transduser piezoelektrik yang mengubah energi listrik menjadi getaran mekanisGetaran ini kemudian ditransfer ke cairan, biasanya melalui muncung atau pelat atomisasi, menyebabkan cairan pecah menjadi tetesan kecil. Nozzle ultrasonikadalah jenisNozzle semprotanyang menggunakan frekuensi tinggigetarandiproduksi olehpiezoelektriktransduser yang bertindak pada ujung nozzle yang menciptakanGelombang kapilerdalam film cair.Amplitudogelombang kapiler mencapai ketinggian kritis (karena tingkat daya yang diberikan oleh generator),mereka menjadi terlalu tinggi untuk mendukung diri mereka sendiri dan tetesan kecil jatuh dari ujung setiap gelombang yang mengakibatkanatomisasi.Faktor utama yang mempengaruhi ukuran tetes awal yang dihasilkan adalahfrekuensidari getaran,ketegangan permukaan, danviskositasFrekuensi biasanya dalam kisaran 20~180 kHz, di luar kisaran pendengaran manusia, di mana frekuensi tertinggi menghasilkan ukuran penurunan terkecil.
Apa Keuntungan dari nozzle semprotan ultrasonik?
Nozzles semprotan ultrasonik memiliki beberapa keuntungan dibandingkan nozzles semprotan tradisional.yang dapat bermanfaat untuk aplikasi seperti pelapisUkuran tetes yang lebih kecil juga memungkinkan penutup permukaan yang lebih baik dan penetrasi yang lebih baik ke dalam bahan berpori.
Selain itu, nozel semprot ultrasonik sering lebih efisien dalam penggunaan cairan dibandingkan dengan nozel konvensional, karena mereka membutuhkan aliran cairan yang lebih rendah untuk mencapai cakupan semprot yang diinginkan.Hal ini dapat menghasilkan penghematan biaya dan mengurangi limbah.
Secara keseluruhan, nozel semprot ultrasonik menawarkan kontrol semprot yang tepat dan efisien, sehingga cocok untuk berbagai aplikasi industri, medis, dan penelitian.
Apa Aplikasi dari nozzle semprotan ultrasonik?
Nozzle semprotan ultrasonik memiliki berbagai aplikasi di berbagai industri.
Lapisan dan cat:Nozzle semprot ultrasonik digunakan untuk lapisan permukaan yang tepat dan seragam. Mereka dapat digunakan di industri seperti otomotif, elektronik, dan aerospace untuk menerapkan lapisan pelindung,cat, perekat, dan pelumas.
Pembuatan semikonduktor:Nozzle semprotan ultrasonik digunakan dalam proses manufaktur semikonduktor untuk deposisi fotoresist yang tepat, lapisan dielektrik, dan film tipis lainnya.Mereka menawarkan kontrol dan cakupan yang lebih baik dibandingkan dengan metode pelapis spin tradisional.
Aplikasi farmasi dan medis:Nozzle semprotan ultrasonik digunakan di industri farmasi dan medis untuk sistem pengiriman obat, pelapis perangkat medis, dan menciptakan formulasi inhalasi atau transdermal.Mereka dapat menghasilkan tetesan halus untuk administrasi obat yang ditargetkan dan terkendali.
Industri makanan dan minuman:Nozzles semprot ultrasonik menemukan aplikasi di industri makanan dan minuman untuk perasa, pelapis, dan pengawetan produk makanan.dan lapisan pada barang-barang roti, permen, dan daging.
Pertanian: Nozzle semprot ultrasonik digunakan dalam pertanian presisi untuk aplikasi pestisida dan pupuk.mengurangi limbah dan meningkatkan efisiensi.
Printer dan pencetakan 3D:Nozzle semprotan ultrasonik dapat digunakan dalam printer inkjet untuk pencetakan resolusi tinggi dan penempatan tetes yang tepat.
Sel bahan bakar:Nozzle semprotan ultrasonik digunakan dalam pembuatan sel bahan bakar untuk deposisi yang tepat dari lapisan katalis dan elektrolit, meningkatkan kinerja dan efisiensi sistem sel bahan bakar.
Nanoteknologi dan penelitian: Nozzle semprotan ultrasonik digunakan di laboratorium penelitian untuk berbagai aplikasi, termasuk sintesis nanopartikel, modifikasi permukaan, dan deposisi film tipis.
Apa perbedaan antara pemotongan ultrasonik dan pemotongan laser?
Apa perbedaan antara pemotongan ultrasonik dan pemotongan laser?
Sekarang dalam industri pemotongan, pemotongan laser dan pemotongan ultrasonik adalah metode pemotongan yang relatif high-end dan berteknologi tinggi.ada perbedaan besar dalam prinsip, biaya, metode pemotongan dan aplikasi. jadi hari ini kita akan berbicara tentang perbedaan antara laser dan pemotongan ultrasonik.
Prinsipnya berbeda
(1) Prinsip pemotongan laserPrinsip pemotongan laser: Pemotongan laser menggunakan sinar laser bertenaga tinggi yang terfokus untuk menyinari benda kerja, menyebabkan bahan yang dipanaskan dengan cepat meleleh, menguap,Ablate atau mencapai titik pembakaranPada saat yang sama, bahan cair ditiup oleh aliran udara berkecepatan tinggi koaksial dengan balok, sehingga mencapai memotong benda kerja.(2) Prinsip pemotongan ultrasonikKetika teknologi ultrasonik digunakan untuk memotong, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeDengan metode konversi getaran ini, arah getaran ideal yang dibutuhkan untuk pemrosesan ultrasonik dapat diperoleh.Energi getaran mekanik yang dihasilkan oleh generator ultrasonik melebihi 20.000 getaran bilah per detik, yang secara lokal memanaskan dan melelehkan bahan yang sedang dipotong,menyebabkan rantai molekul untuk cepat pecah terpisah untuk mencapai tujuan memotong bahanOleh karena itu, pemotongan ultrasonik tidak memerlukan pisau yang sangat tajam atau banyak tekanan, dan tidak akan menyebabkan puing-puing atau kerusakan pada material yang dipotong.karena getaran ultrasonik pisau pemotong, gesekan kecil, dengan mengurangi bahan tidak mudah menempel pada pisau. terutama efektif untuk bahan lengket dan elastis yang membeku, seperti makanan, karet, dll,atau di mana tidak nyaman untuk menambahkan tekanan untuk mengurangi objek.
Karakteristik yang berbeda
(1) Karakteristik pemotongan laserSebagai metode pengolahan baru, pengolahan laser telah secara bertahap digunakan secara luas di industri kulit, tekstil dan pakaian karena kelebihannya pengolahan yang akurat, pengolahan cepat,operasi sederhanaDibandingkan dengan metode pemotongan tradisional, mesin pemotong laser tidak hanya lebih murah dalam harga dan konsumsi.Dan karena pengolahan laser tidak menempatkan tekanan mekanis pada benda kerja, efek, akurasi dan kecepatan pemotongan produk dipotong sangat baik. juga memiliki keuntungan operasi yang aman dan pemeliharaan sederhana dan fitur lainnya. dapat bekerja terus menerus selama 24 jam.Tepi dari kain non-anyaman bebas debu dipotong oleh mesin laser tidak akan berubah kuning, dan akan menutup secara otomatis tanpa tepi longgar. Mereka tidak akan deformasi atau mengeras, dan akan memiliki dimensi yang konsisten dan tepat.Mereka sangat efisien dan hemat biaya. Grafis yang dirancang komputer dapat memotong renda dari bentuk dan ukuran apa pun. Kecepatan pengembangan yang cepat: Karena kombinasi teknologi laser dan komputer,pengguna dapat menyadari output laser ukiran selama mereka merancang di komputer dan dapat mengubah ukiran kapan sajaMereka dapat merancang dan memproduksi produk pada saat yang sama.(2) Karakteristik pemotongan ultrasonikPemotongan ultrasonik memiliki keuntungan pemotongan yang halus dan dapat diandalkan, pemotongan tepi yang akurat, tidak ada deformasi, tidak ada penyimpangan tepi, puffing, stringing, dan kerutan."Mesin pemotong laser" yang dapat dihindari memiliki kekurangan seperti tepi pemotong kasarNamun, otomatisasi mesin pemotong ultrasonik saat ini lebih sulit daripada mesin pemotong laser.sehingga efisiensi pemotongan laser saat ini lebih tinggi dari pemotongan ultrasonik.
Aplikasi yang berbeda
Daerah aplikasi pemotongan laser
Mesin alat, mesin rekayasa, pembuatan saklar listrik, pembuatan lift, mesin biji-bijian, mesin tekstil, pembuatan sepeda motor, mesin pertanian dan kehutanan,mesin makanan, mobil khusus, pembuatan mesin minyak bumi, peralatan perlindungan lingkungan, pembuatan peralatan rumah tangga,Lembar baja silisium motor besar dan mesin lainnya manufaktur industri pengolahan.
Bidang aplikasi ultrasonik
Keuntungan besar lain dari pemotongan ultrasonik adalah bahwa ia memiliki efek fusi di tempat pemotongan saat pemotongan.Daerah pemotongan sangat disegel tepi untuk mencegah jaringan bahan yang dipotong dari longgar (seperti berkedip bahan tekstil)Penggunaan mesin pemotong ultrasonik juga dapat diperluas, seperti menggali lubang, mengupas, mengikis cat, mengukir, memotong, dll.1. Pemotongan pintu plastik dan termoplastik dan pemotongan mati.2Untuk pemotongan non tenunan atau tenunan, pemotongan tekstil, renda pakaian, pemotongan kain.3. resin buatan, memotong karet, karet mentah, memotong karet lunak.4Memotong pita dan berbagai jenis film.5Pemotong kertas, pemotong industri percetakan, papan sirkuit cetak, merek dagang.6Potong makanan dan tanaman, seperti daging beku, permen, cokelat.7Untuk PVC, karet, kulit, plastik, kardus, akrilik, polipropilena, dll.8Pemotongan kain pakaian9Pemotongan bahan kemasan10. Potong gorden dan kain blackout11. Memotong di industri otomotif
Apa itu dispersi graphene ultrasonik?
Apa itu dispersi graphene ultrasonik?Dispersi graphene ultrasonik mengacu pada proses yang menggunakan gelombang ultrasonik untuk menyebarkan partikel graphene dalam media cair.Graphene adalah satu lapisan atom karbon yang disusun dalam kisi heksagonal, dan menunjukkan sifat-sifat yang luar biasa seperti konduktivitas tinggi, kekuatan, dan fleksibilitas.yang dapat membatasi penggunaannya yang efektif dalam berbagai aplikasi.
Proses dispersi ultrasonik melibatkan penggunaan gelombang ultrasonik untuk memecah aglomerat ini dan menyebarkan graphene secara merata dalam cairan, biasanya pelarut.Gelombang ultrasonik menciptakan gelombang tekanan frekuensi tinggi yang menghasilkan gelembung kavitasi dalam cairanKetika gelembung ini runtuh, mereka menciptakan kekuatan lokal yang kuat yang membantu memecah gugus graphene, menyebabkan dispersi yang lebih merata dalam cairan.
Metode ini biasanya digunakan untuk meningkatkan stabilitas dan homogenitas dispersi graphene, sehingga lebih mudah untuk memasukkan graphene ke dalam berbagai bahan, seperti komposit, pelapis,atau tintaDispersi yang dihasilkan dapat dimanfaatkan dalam aplikasi mulai dari elektronik dan penyimpanan energi untuk perangkat biomedis dan sensor.Proses dispersi grafen ultrasonik berkontribusi meningkatkan kinerja dan fungsi bahan yang mengandung grafen.
Mengapa harus menggunakan mesin ultrasonik untuk menyebarkan graphene?Menggunakan mesin ultrasonik untuk dispersi graphene menawarkan beberapa keuntungan:
Kualitas Dispersi yang Ditingkatkan:Gelombang ultrasonik memberikan dispersi partikel grafen yang efektif dan seragam.mengurangi aglomerasi dan memastikan kualitas keseluruhan yang lebih baik.
Pengurangan Aglomerasi:Graphene cenderung membentuk aglomerate atau cluster, yang dapat mempengaruhi sifat dan fungsinya. dispersi ultrasonik memecah aglomerate ini menjadi partikel yang lebih kecil,yang mengarah pada peningkatan stabilitas dan mencegah pembentukan kelompok besar.
Luas permukaan yang ditingkatkan:Dispersi ultrasonik meningkatkan luas permukaan lembaran graphene. Ini bermanfaat untuk aplikasi di mana luas permukaan yang lebih tinggi diinginkan, seperti dalam perangkat penyimpanan energi atau katalis,karena meningkatkan kinerja bahan.
Sifat material yang ditingkatkan:Dispersi seragam yang dicapai melalui ultrasonik dapat menyebabkan peningkatan sifat mekanik, listrik, dan termal dari bahan yang mengandung graphene.Hal ini penting untuk aplikasi seperti komposit, pelapis, dan tinta.
Efisiensi Proses:Dispersi ultrasonik adalah proses yang relatif cepat dan efisien. Hal ini memungkinkan untuk produksi graphene yang tersebar dengan baik dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan metode dispersi lainnya,membuat pilihan praktis untuk manufaktur skala besar.
Kemampuan:Dispersi ultrasonik dapat diterapkan pada berbagai media cair dan pelarut, memberikan fleksibilitas dalam hal jenis larutan dan bahan yang dapat digunakan dalam proses dispersi.
Skalabilitas:Proses dispersi ultrasonik dapat diskalakan, sehingga cocok untuk penelitian skala laboratorium dan produksi skala industri.Skalabilitas ini penting untuk transisi dari penelitian dan pengembangan ke manufaktur skala besar.
Secara keseluruhan, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications.
Apakah Anda memiliki pelanggan dispersi graphene?
Ya, tentu saja. kami sudah menjual mesin ini kepada pelanggan yang berbeda. tidak hanya untuk tes laboratorium, tetapi juga untuk penggunaan industri. untuk prosesor sirkulasi. berikut adalah umpan balik dari pelanggan kami:
Bagaimana mesin ultrasonik untuk meningkatkan kualitas Dispersi?
Mesin ultrasonik meningkatkan kualitas dispersi graphene melalui proses yang disebut ultrasonisasi.
Efek Kavitasi:Gelombang ultrasonik menciptakan gelombang tekanan frekuensi tinggi di media cair. Gelombang ini menyebabkan pembentukan gelembung mikroskopis di dalam cairan, sebuah fenomena yang dikenal sebagai kavitasi.
Keruntuhan Gelembung:Gelembung kavitasi yang dihasilkan selama ultrasonik mengalami ekspansi dan keruntuhan yang cepat.
Kekuatan pemotongan:Keruntuhan gelembung kavitasi di dekat aglomerat graphene menghasilkan gaya geser yang kuat.
Dispersi homogen:Kekuatan geser dan variasi tekanan yang disebabkan oleh ultrasonikasi menghasilkan pemisahan dan dispersi lembaran graphene dalam cairan.Proses ini memecah gugus besar dan memastikan distribusi graphene yang lebih seragam di seluruh media.
Mencegah Reagglomerasi:Karena partikel-partikel graphene yang tersebar terkena gelombang ultrasonik, proses ini membantu mencegah partikel-partikel yang terakumulasi kembali.Ultrasonikasi terus-menerus mempertahankan dispersi yang stabil dengan menghambat pembentukan kelompok besar.
Luas permukaan yang ditingkatkan:Tindakan mekanik selama ultrasonisasi meningkatkan luas permukaan lembaran graphene.Luas permukaan yang meningkat ini dapat bermanfaat dalam aplikasi di mana rasio permukaan-volume yang lebih tinggi diinginkan, seperti dalam katalis atau perangkat penyimpanan energi.
Efisiensi dan Kecepatan:Ultrasonikasi adalah proses yang relatif cepat, yang memungkinkan dispersi yang efisien dalam waktu singkat.Efisiensi ini sangat penting untuk aplikasi industri di mana sejumlah besar graphene yang tersebar diperlukan.
Pengaturan:Mesin ultrasonik seringkali memberikan kontrol atas parameter seperti intensitas, durasi, dan frekuensi.Hal ini memungkinkan pengguna untuk menyesuaikan proses dispersi berdasarkan sifat spesifik dari graphene dan persyaratan aplikasi.
Singkatnya, mesin ultrasonik meningkatkan kualitas dispersi dengan memanfaatkan efek kavitasi dan menghasilkan gaya geser yang kuat yang memecah aglomerat graphene.Hal ini menghasilkan dispersi yang lebih homogen dan stabil, berkontribusi pada peningkatan sifat material dan kinerja dalam berbagai aplikasi.
Cara menggunakan optimasi parameter FEM ANSYS dan desain probabilitas tanduk las ultrasonik
Cara menggunakan optimasi parameter FEM ANSYS dan desain probabilitas tanduk las ultrasonik Kata pengantar Dengan perkembangan teknologi ultrasonik, aplikasinya semakin luas, dapat digunakan untuk membersihkan partikel kotoran kecil, dan juga dapat digunakan untuk mengelas logam atau plastik. Terutama dalam produk plastik saat ini, pengelasan ultrasonik banyak digunakan, karena struktur sekrup dihilangkan, penampilan bisa lebih sempurna, dan fungsi waterproofing dan dustproofing juga disediakan. Desain tanduk pengelasan plastik memiliki dampak penting pada kualitas pengelasan akhir dan kapasitas produksi. Dalam produksi meteran listrik baru, gelombang ultrasonik digunakan untuk menggabungkan bagian atas dan bawah secara bersamaan. Namun, selama penggunaan, ditemukan bahwa beberapa tanduk dipasang pada mesin dan retak dan kegagalan lainnya terjadi dalam waktu singkat. Beberapa pengelasan tanduk Tingkat cacat tinggi. Berbagai kesalahan telah berdampak besar pada produksi. Menurut pemahaman tersebut, pemasok peralatan memiliki kemampuan desain terbatas untuk klakson, dan seringkali melalui perbaikan berulang untuk mencapai indikator desain. Karena itu, perlu untuk menggunakan keunggulan teknologi kita sendiri untuk mengembangkan tanduk yang tahan lama dan metode desain yang masuk akal. 2 Prinsip pengelasan plastik ultrasonik Pengelasan plastik ultrasonik adalah metode pemrosesan yang memanfaatkan kombinasi termoplastik dalam getaran paksa frekuensi tinggi, dan permukaan pengelasan saling bergesekan untuk menghasilkan peleburan suhu tinggi lokal. Untuk mencapai hasil pengelasan ultrasonik yang baik, peralatan, bahan dan parameter proses diperlukan. Berikut ini adalah pengantar singkat tentang prinsipnya. 2.1 Sistem pengelasan plastik ultrasonik Gambar 1 adalah pandangan skematis dari sistem pengelasan. Energi listrik dilewatkan melalui generator sinyal dan power amplifier untuk menghasilkan sinyal listrik bergantian frekuensi ultrasonik (> 20 kHz) yang diterapkan pada transduser (piezoelektrik keramik). Melalui transduser, energi listrik menjadi energi getaran mekanis, dan amplitudo getaran mekanis disesuaikan oleh tanduk dengan amplitudo kerja yang sesuai, dan kemudian ditransmisikan secara seragam ke material yang bersentuhan dengan tanduk tersebut. Permukaan kontak dari kedua bahan pengelasan dikenakan getaran paksa frekuensi tinggi, dan panas gesekan menghasilkan peleburan suhu tinggi lokal. Setelah pendinginan, bahan digabungkan untuk mencapai pengelasan. Dalam sistem pengelasan, sumber sinyal adalah bagian sirkuit yang berisi sirkuit penguat daya yang stabilitas frekuensi dan kemampuan penggeraknya mempengaruhi kinerja mesin. Bahannya adalah termoplastik, dan desain permukaan sambungan perlu mempertimbangkan cara cepat menghasilkan panas dan sandaran. Transduser, klakson dan klakson semuanya dapat dianggap sebagai struktur mekanis untuk memudahkan analisis penggandengan getarannya. Dalam pengelasan plastik, getaran mekanis ditransmisikan dalam bentuk gelombang longitudinal. Cara mentransfer energi secara efektif dan menyesuaikan amplitudo adalah titik utama desain. 2.2horn Klakson berfungsi sebagai antarmuka kontak antara mesin las ultrasonik dan material. Fungsi utamanya adalah untuk mengirimkan getaran mekanis longitudinal yang dihasilkan oleh variator secara merata dan efisien ke material. Bahan yang digunakan biasanya paduan aluminium berkualitas tinggi atau bahkan paduan titanium. Karena desain bahan plastik banyak berubah, penampilannya sangat berbeda, dan klakson harus berubah. Bentuk permukaan kerja harus sesuai dengan bahan, agar tidak merusak plastik saat bergetar; pada saat yang sama, frekuensi solidit longitudinal orde pertama harus dikoordinasikan dengan frekuensi output dari mesin las, jika tidak energi getaran akan dikonsumsi secara internal. Ketika klakson bergetar, konsentrasi stres lokal terjadi. Cara mengoptimalkan struktur lokal ini juga menjadi pertimbangan desain. Artikel ini mengeksplorasi cara menerapkan tanduk desain ANSYS untuk mengoptimalkan parameter desain dan toleransi pabrikan. 3 desain tanduk pengelasan Seperti disebutkan sebelumnya, desain tanduk pengelasan cukup penting. Ada banyak pemasok peralatan ultrasonik di China yang memproduksi tanduk pengelasan sendiri, tetapi sebagian besar dari mereka adalah tiruan, dan kemudian mereka terus-menerus memotong dan menguji. Melalui metode penyesuaian berulang ini, koordinasi frekuensi tanduk dan peralatan tercapai. Dalam tulisan ini, metode elemen hingga dapat digunakan untuk menentukan frekuensi saat mendesain klakson. Hasil tes tanduk dan kesalahan frekuensi desain hanya 1%. Pada saat yang sama, makalah ini memperkenalkan konsep DFSS (Design For Six Sigma) untuk mengoptimalkan dan desain yang kuat dari klakson. Konsep desain 6-Sigma adalah untuk sepenuhnya mengumpulkan suara pelanggan dalam proses desain untuk desain yang ditargetkan; dan pra-pertimbangan kemungkinan penyimpangan dalam proses produksi untuk memastikan bahwa kualitas produk akhir didistribusikan dalam tingkat yang wajar. Proses desain ditunjukkan pada Gambar 2. Mulai dari pengembangan indikator desain, struktur dan dimensi tanduk awalnya dirancang sesuai dengan pengalaman yang ada. Model parametrik dibuat dalam ANSYS, dan kemudian model ditentukan oleh metode desain eksperimen percobaan (DOE). Parameter penting, sesuai dengan persyaratan yang kuat, menentukan nilai, dan kemudian menggunakan metode sub-masalah untuk mengoptimalkan parameter lainnya. Mempertimbangkan pengaruh bahan dan parameter lingkungan selama pembuatan dan penggunaan tanduk, tanduk ini juga telah dirancang dengan toleransi untuk memenuhi persyaratan biaya produksi. Akhirnya, teori desain, pengujian dan pengujian serta kesalahan aktual, untuk memenuhi indikator desain yang disampaikan. Pendahuluan rinci langkah demi langkah berikut. 3.1 Desain bentuk geometris (membangun model parametrik) Merancang tanduk pengelasan terlebih dahulu menentukan perkiraan bentuk dan struktur geometrisnya dan menetapkan model parametrik untuk analisis selanjutnya. Gambar 3 a) adalah desain tanduk pengelasan yang paling umum, di mana sejumlah alur berbentuk U dibuka dengan arah getaran pada bahan yang kira-kira berbentuk kubus. Dimensi keseluruhan adalah panjang arah X, Y, dan Z, dan dimensi lateral X dan Y umumnya sebanding dengan ukuran benda kerja yang dilas. Panjang Z sama dengan setengah panjang gelombang dari gelombang ultrasonik, karena dalam teori getaran klasik, frekuensi aksial orde pertama dari objek memanjang ditentukan oleh panjangnya, dan panjang setengah gelombang sama persis dengan akustik. frekuensi gelombang. Desain ini telah diperluas. Penggunaannya, bermanfaat untuk penyebaran gelombang suara. Tujuan dari alur berbentuk U adalah untuk mengurangi hilangnya getaran lateral tanduk. Posisi, ukuran dan jumlah ditentukan sesuai dengan ukuran keseluruhan tanduk. Dapat dilihat bahwa dalam desain ini, ada lebih sedikit parameter yang dapat diatur secara bebas, jadi kami telah melakukan perbaikan atas dasar ini. Gambar 3 b) adalah tanduk yang baru dirancang yang memiliki satu parameter ukuran lebih dari desain tradisional: jari-jari busur luar R. Selain itu, alur diukir pada permukaan kerja tanduk untuk bekerja sama dengan permukaan benda kerja plastik, yang bermanfaat untuk mengirimkan energi getaran dan melindungi benda kerja dari kerusakan. Model ini secara rutin dimodelkan secara parametrik dalam ANSYS, dan kemudian desain eksperimental berikutnya. 3,2 DOE desain eksperimental (penentuan parameter penting) DFSS dibuat untuk memecahkan masalah teknik praktis. Itu tidak mengejar kesempurnaan, tetapi efektif dan kuat. Ini mewujudkan ide 6-Sigma, menangkap kontradiksi utama, dan meninggalkan "99,97%", sementara membutuhkan desain yang cukup tahan terhadap variabilitas lingkungan. Oleh karena itu, sebelum membuat optimasi parameter target, harus disaring terlebih dahulu, dan ukuran yang memiliki pengaruh penting pada struktur harus dipilih, dan nilainya harus ditentukan sesuai dengan prinsip ketahanan. 3.2.1 Pengaturan parameter DOE dan DOE Parameter desain adalah bentuk tanduk dan posisi ukuran alur berbentuk U, dll, total delapan. Parameter target adalah frekuensi getaran aksial orde pertama karena memiliki pengaruh terbesar pada pengelasan, dan tegangan maksimum terkonsentrasi dan perbedaan amplitudo permukaan kerja terbatas sebagai variabel keadaan. Berdasarkan pengalaman, diasumsikan bahwa efek dari parameter pada hasil adalah linier, sehingga masing-masing faktor hanya diatur ke dua level, tinggi dan rendah. Daftar parameter dan nama yang sesuai adalah sebagai berikut. DOE dilakukan di ANSYS menggunakan model parametrik yang telah ditetapkan sebelumnya. Karena keterbatasan perangkat lunak, DOE faktor-penuh hanya dapat menggunakan hingga 7 parameter, sedangkan model memiliki 8 parameter, dan analisis ANSYS tentang hasil DOE tidak selengkap perangkat lunak 6-sigma profesional, dan tidak dapat menangani interaksi. Oleh karena itu, kami menggunakan APDL untuk menulis loop DOE untuk menghitung dan mengekstrak hasil program, dan kemudian memasukkan data ke dalam Minitab untuk dianalisis. 3.2.2 Analisis hasil DOE Analisis DOE Minitab ditunjukkan pada Gambar 4 dan mencakup analisis faktor-faktor utama yang memengaruhi dan analisis interaksi. Analisis faktor pengaruh utama digunakan untuk menentukan perubahan variabel desain mana yang memiliki dampak lebih besar pada variabel target, sehingga menunjukkan variabel desain penting. Interaksi antara faktor-faktor tersebut kemudian dianalisis untuk menentukan tingkat faktor dan untuk mengurangi tingkat pemasangan antara variabel desain. Bandingkan tingkat perubahan faktor lain ketika faktor desain tinggi atau rendah. Menurut aksioma independen, desain yang optimal tidak digabungkan satu sama lain, jadi pilih level yang kurang variabel. Hasil analisis tanduk pengelasan dalam makalah ini adalah: parameter desain yang penting adalah jari-jari busur luar dan lebar slot tanduk. Tingkat kedua parameter adalah "tinggi", yaitu, jari-jari mengambil nilai yang lebih besar di DOE, dan lebar alur juga mengambil nilai yang lebih besar. Parameter penting dan nilainya ditentukan, dan kemudian beberapa parameter lain digunakan untuk mengoptimalkan desain di ANSYS untuk menyesuaikan frekuensi klakson agar sesuai dengan frekuensi pengoperasian mesin las. Proses optimasi adalah sebagai berikut. 3,3 Target parameter optimasi (frekuensi tanduk) Pengaturan parameter optimasi desain mirip dengan DOE. Perbedaannya adalah bahwa nilai dua parameter penting telah ditentukan, dan tiga parameter lainnya terkait dengan sifat material, yang dianggap sebagai kebisingan dan tidak dapat dioptimalkan. Tiga parameter yang tersisa yang dapat disesuaikan adalah posisi aksial dari slot, panjang dan lebar tanduk. Optimasi menggunakan metode pendekatan subproblem di ANSYS, yang merupakan metode yang banyak digunakan dalam masalah teknik, dan proses spesifik dihilangkan. Perlu dicatat bahwa menggunakan frekuensi sebagai variabel target memerlukan sedikit keterampilan dalam operasi. Karena ada banyak parameter desain dan variasi variasi yang luas, mode getaran klakson banyak dalam rentang frekuensi yang diinginkan. Jika hasil analisis modal langsung digunakan, sulit untuk menemukan mode aksial orde pertama, karena urutan modal interleaving dapat terjadi ketika parameter berubah, yaitu, frekuensi alami ordinal yang sesuai dengan perubahan mode asli. Oleh karena itu, makalah ini mengadopsi analisis modal terlebih dahulu, dan kemudian menggunakan metode modal superposisi untuk mendapatkan kurva respons frekuensi. Dengan menemukan nilai puncak dari kurva respons frekuensi, dapat memastikan frekuensi modal yang sesuai. Ini sangat penting dalam proses optimasi otomatis, menghilangkan kebutuhan untuk secara manual menentukan modalitas. Setelah optimisasi selesai, frekuensi kerja desain klakson bisa sangat dekat dengan frekuensi target, dan kesalahan kurang dari nilai toleransi yang ditentukan dalam optimisasi. Pada titik ini, desain tanduk pada dasarnya ditentukan, diikuti oleh toleransi manufaktur untuk desain produksi. 3.4 Desain toleransi Desain struktural umum selesai setelah semua parameter desain telah ditentukan, tetapi untuk masalah teknik, terutama ketika mempertimbangkan biaya produksi massal, desain toleransi sangat penting. Biaya presisi rendah juga berkurang, tetapi kemampuan untuk memenuhi metrik desain membutuhkan perhitungan statistik untuk perhitungan kuantitatif. Sistem Desain Probabilitas PDS di ANSYS dapat lebih menganalisis hubungan antara toleransi parameter desain dan toleransi parameter target, dan dapat menghasilkan file laporan terkait yang lengkap. 3.4.1 Pengaturan dan perhitungan parameter PDS Menurut ide DFSS, analisis toleransi harus dilakukan pada parameter desain penting, dan toleransi umum lainnya dapat ditentukan secara empiris. Situasi dalam makalah ini cukup istimewa, karena sesuai dengan kemampuan permesinan, toleransi pembuatan parameter desain geometris sangat kecil, dan memiliki sedikit efek pada frekuensi tanduk akhir; sementara parameter bahan baku sangat berbeda karena pemasok, dan harga bahan baku menyumbang Lebih dari 80% dari biaya pemrosesan tanduk. Oleh karena itu, perlu untuk menetapkan rentang toleransi yang wajar untuk sifat material. Sifat material yang relevan di sini adalah kerapatan, modulus elastisitas, dan kecepatan rambat gelombang suara. Analisis toleransi menggunakan simulasi Monte Carlo acak di ANSYS untuk sampel metode Latin Hypercube karena dapat membuat distribusi titik pengambilan sampel lebih seragam dan masuk akal, dan mendapatkan korelasi yang lebih baik dengan poin lebih sedikit. Makalah ini menetapkan 30 poin. Asumsikan bahwa toleransi dari tiga parameter material didistribusikan menurut Gauss, awalnya diberi batas atas dan bawah, dan kemudian dihitung dalam ANSYS. 3.4.2 Analisis hasil PDS Melalui perhitungan PDS, nilai variabel target yang sesuai dengan 30 titik sampling diberikan. Distribusi variabel target tidak diketahui. Parameter dipasang lagi menggunakan perangkat lunak Minitab, dan frekuensi pada dasarnya didistribusikan sesuai dengan distribusi normal. Ini memastikan teori statistik dari analisis toleransi. Perhitungan PDS memberikan formula yang cocok dari variabel desain ke ekspansi toleransi dari variabel target: di mana y adalah variabel target, x adalah variabel desain, c adalah koefisien korelasi, dan i adalah jumlah variabel. Menurut ini, toleransi target dapat ditugaskan untuk setiap variabel desain untuk menyelesaikan tugas desain toleransi. 3.5 Verifikasi eksperimental Bagian depan adalah proses desain seluruh tanduk pengelasan. Setelah selesai, bahan baku dibeli sesuai dengan toleransi bahan yang diizinkan oleh desain, dan kemudian dikirim ke pabrik. Pengujian frekuensi dan modal dilakukan setelah pembuatan selesai, dan metode pengujian yang digunakan adalah metode uji sniper paling sederhana dan paling efektif. Karena indeks yang paling diperhatikan adalah frekuensi modal aksial orde pertama, sensor akselerasi melekat pada permukaan kerja, dan ujung lainnya mengenai arah aksial, dan frekuensi aktual tanduk dapat diperoleh dengan analisis spektral. Hasil simulasi desain adalah 14925 Hz, hasil pengujian adalah 14954 Hz, resolusi frekuensi 16 Hz, dan kesalahan maksimum kurang dari 1%. Dapat dilihat bahwa keakuratan simulasi elemen hingga dalam perhitungan modal sangat tinggi. Setelah melewati tes eksperimental, tanduk dimasukkan ke dalam produksi dan perakitan pada mesin las ultrasonik. Kondisi reaksinya bagus. Pekerjaan telah stabil selama lebih dari setengah tahun, dan tingkat kualifikasi pengelasan tinggi, yang telah melampaui masa kerja tiga bulan yang dijanjikan oleh produsen peralatan umum. Ini menunjukkan bahwa desainnya berhasil, dan proses pembuatannya belum berulang kali dimodifikasi dan disesuaikan, menghemat waktu dan tenaga. 4. Kesimpulan Makalah ini dimulai dengan prinsip pengelasan plastik ultrasonik, sangat memahami fokus teknis pengelasan, dan mengusulkan konsep desain tanduk baru. Kemudian gunakan fungsi simulasi yang kuat dari elemen hingga untuk menganalisis desain secara konkret, dan memperkenalkan ide desain 6-Sigma DFSS, dan mengontrol parameter desain penting melalui desain eksperimental ANSYS DOE dan analisis toleransi PDS untuk mencapai desain yang kuat. Akhirnya, klakson berhasil dibuat sekali, dan desainnya masuk akal dengan uji frekuensi eksperimental dan verifikasi produksi aktual. Ini juga membuktikan bahwa rangkaian metode desain ini layak dan efektif.